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JR亀田駅西口の北側に工場群があります
その大部分を占める工場が、株式会社協和製作所です。
外からはわかりにくい工場内部を
マイタウンかめだの記者が取材してきました。

現会長の藤田茂 氏が昭和45年
曙町の土田鉄工所の一部を借りて創業。
昭和46年に現在の協和製作所を設立
その後、昭和63年大月に工場を建設し移転。
業務を拡大し、平成10年現在の場所一箇所に工場を集約。

現在の東船場に工場3棟
その他に大月、曙町に工場を構える
亀田でも有数の機械製造工場である。
当日は協和製作所社長の藤田巌さんにご案内頂きました。
    よろしくお願いします
こちらの機械は何をする機械ですか?

鋳物の部品に穴を開けているところです
一定の円周上に正確に穴を開けています。
写真左の穴あけ用の道具(「治具」ジグという)を部品(写右)
に組み込み、穴を開ける位置を正確にとらえています。
開ける穴は最初、細いドリルを使い、徐々に大きくして
目的のサイズにするわけです。
穴位置は正確さが要求され、通常1/100〜5/100mmの精度に
収まるようにしています。

この穴の座標も三角関数がわからないと出来ない業ですね。
 ・・・なるほど!
<隣の工場に移動してきました>
おお!この光輝くものは何ですか?

これは「射出製成機」の一部の部品です。
当社は一台の完成機まで仕上げるものより
部品もしくはユニットまで委託されるケースが多いのです。
4本の支柱に穴の開いた台座(型締板というがありますが、
向かい合わせに同様の台座(型置板という)を組み付けます。
その型締板、型置板にオスとメスの「金型」を取り付け
樹脂を流し込んでプレスするのです。
「金型」を取り替えることによっていろいろなプラスチック製品ができるんですね。
そうです。例えば除雪用のスノーダンプのようなものですね。

それにしても磨かれた金属は美しいですね。

この重厚さがなんとも言えず力強さを感じます。
<さあ 奥へと行ってみましょう!>
さっきと似たような機械ですが、これは?

これはペットボトルを作る機械です。これは先ほどの物とは違い、完成機として、メーカーに収めます。ですので電気的な配線や高圧ホースを付けて動作テストを行います。

奥にある横のユニット(射出装置という)からプラスチック原料を注入して溶かし、先端のノズルから噴出します。縦方向についているユニット(型締機構という)がプレスとブロー(膨らます行程)を行い、ペットボトルを作ります。
ですがここでの動作テストはプレス部分の耐久テストのみ行います。
動作回数は3,000回、12時間30分はかかります。
これまでに1ヶ月で最高14台まで生産した実績があります。
完成品はトラックに載せて輸送します。
横ユニット(射出装置)
の拡大写真です。
まるでレーザービームのような機械です。子供の頃、ウルトラマンシリーズにこんなんありましたね。
藤田社長が指差しているものは、このペットボトルを作る機械の部品(回転板という)だそうです。

この部品は特に精度を要求されるもので、厚みと平面度を出すためにベットグラインダーという機械にかけて磨きます。それによって直径1000mm程度の回転板であれば、1/100〜3/100mmの精度を確保することができます。また、表面硬度を上げるために硬質のクロームメッキを表面に施します。
メッキはメッキ業者が行います。
いろんなところへ部品が行ったり来たりするんですね。

下の写真が磨きをかけているところです。
円柱状の砥石を回転させて磨いています。なるほど、削っているところに火花が飛んでいますね。削る時に熱を持ちますので水で冷やしています。
えっ!水ですか?
はい、部品が錆びたりしないような特殊な水です・・(笑)
削っている状況が3次元で表示されています。1/100mm単位で数値が動いていくところがわかります。
右の石が砥石です。まるで縄文人のお金ですね。(笑)
新品だけではなく、部品のオーバーホールもしているんですね。
当社にある大型のベットグラインダーは他ではあまりない機械なので、磨きなおしの部品が送られてくるのです。(写真左←)
これは立型マシニングセンターという機械の製作途中のものです。(写真右→)
ここに立型のユニットがついて、完成品となって納入します。
このように当社は「部品を作るための機械(工作機械という)」を作っています。
<隣の工場へと移動してきました>
ここにも大きな機械が並んでいます。
部品を平らに削っています。この動きはすべてコンピュータによって制御されています。
部品にあわせたプログラムが大変そうですね。
削る面の脇の出っ張っている部分を、上手く避けて削っていくんですね。
単にプログラムを作って機械を動かすだけなら簡単ですが、削る前の部品はそれぞれに曲がりがあるので、、一つ一つ薄い金属板を挟めて水平をだす「段取り」をおこない、微調整してから加工に入ります。この「段取り」が重要ですが、とても時間のかかる作業でもあります。

「段取り」って言葉ここからきているんですね。ナットク!
削る機械にはこんな装置がついていて、削る部分、穴を開ける動作によってパーツを自動的に交換しているんですね。

くるくる回って腕を取り替えるサイボーグマシーンのようでした。

うまく出来ているもんです。
削りクズは鉄くず屋さんへ
すべて再利用されています。 宝の山ですね・・・
穴あけ作業は上から下へだとばかり思っていましたが、部品によっては横に穴をあける行程もあります。

白い数字は中心からの値、このズレを削りながら調整して均等な穴をあけていきます。

このような部品加工がこの会社の主な仕事です
とても大きな工場の協和製作所
これでみなさんの疑問も
すこしは解消できましたでしょうか?
今回ご案内頂いた藤田社長
本日はお忙しいところご協力ありがとうございました

駅前という立地条件の良い場所にあるため、最近は工場のすぐ脇に家が建つようになってきました。騒音問題が心配とのことです。
変りゆく亀田、古くから工場や倉庫が立ち並んだこの場所も、景色がかわりつつあります。

                            取材構成 撮影 Y-Tea

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